Les composites « Made in Morocco », un élément clé dans la chaîne de valeur d’Airbus
Hibapress / MAP
Le Maroc est un partenaire majeur d’Airbus en Afrique, notamment à travers Airbus Atlantic Maroc Composites, une filiale qui accompagne chaque jour le développement rapide du carnet de commandes du constructeur, dans toutes les familles de produits Airbus et en particulier la famille A320.
Les composites, du « lining » du cockpit aux boîtes à bagages, en passant par les pièces d’habillage, les trappes de trains d’atterrissage et les coques de sièges, sont fabriqués au Maroc puis expédiés en France pour l’assemblage, avant d’être distribués aux compagnies aériennes internationales.
Lors d’une visite au siège d’Airbus, dans le cadre d’un voyage de presse organisé par la compagnie, les journalistes ont été immergés dans l’univers de l’aviation en découvrant de près les modèles A220, A330 et A350 dans le centre de maquettes.
L’expérience a offert un aperçu détaillé de la conception intérieure de ces avions emblématiques, mettant en lumière les innovations technologiques et les aménagements de cabine. La famille A320 est la famille d’avions monocouloirs la plus populaire au monde. Ces avions sont plébiscités tant par les opérateurs low-cost que par les compagnies avec de nouveaux business models, qui tirent parti de leurs niveaux hors pair de performance et de confort.
Les appareils de la famille A320 se déclinent en trois capacités (A319, A320 et A321) pour accueillir confortablement 120 à 244 passagers. Les opérateurs peuvent ainsi ajuster la capacité de leurs appareils en fonction de la demande, afin de couvrir la totalité du marché, des lignes à forte ou faible densité de trafic jusqu’aux lignes plus long-courriers moins fréquentées.
De la production des pièces à la livraison de l’avion au client Dans le processus d’assemblage des différentes familles de produits Airbus, la collaboration entre les Britanniques, les Espagnols et les Allemands a été essentielle dès les premiers jours d’Airbus.
Chaque région avait son expertise et son expérience, permettant ainsi de partager efficacement le travail pour créer un avion compétitif. Les pièces préassemblées provenant de différentes usines arrivent prêtes à être intégrées, optimisant ainsi le processus d’assemblage final.
À Saint-Nazaire, dans la région Pays de la Loire, par exemple, la partie centrale du fuselage est assemblée avec précision, intégrant tous les éléments préinstallés tels que le plancher et les circuits électriques.
Les ailes, quant à elles, sont un produit de collaboration transfrontalière : la structure principale est assemblée au Royaume-Uni (Broughton), puis équipée en Allemagne, à Hambourg, avant d’être expédiées vers les chaînes d’assemblage final où l’avion complet prend forme (Toulouse, Hambourg, Tianjin et Mobile). S’agissant du cône arrière, de l’empennage horizontal et du capot central, ils sont produits en Espagne, à Cadix et Getafe.
Une fois l’avion acheté, le client passe par le Customer Definition Center (CDC), un centre de design de 10.000 m², pour définir les détails de l’intérieur de la cabine. Cette définition inclut tous les aspects visibles de la cabine, tels que l’entrée, les cuisines, les toilettes, les sièges, les coffres à bagages et les partitions entre les différentes classes de l’avion, explique Hélène Menweg, responsable clientèle au CDC.
Le choix de Hambourg pour le CDC, malgré le siège commercial d’Airbus à Toulouse, s’explique par la présence du « design office » et de « l’engineering » cabin à Hambourg, a-t-elle fait savoir, notant que ce site concentre toutes les compétences nécessaires à la conception de cabines, avec entre 1.000 et 2.000 ingénieurs et designers. Cette proximité permet de répondre rapidement aux questions des clients, parfois en moins de quinze minutes, grâce à l’intervention directe des ingénieurs.
L’objectif est d’inspirer les clients en leur présentant diverses options développées par les ingénieurs et en s’assurant que les solutions proposées sont techniquement réalisables.
Ce centre, qui s’étend sur un hectare, utilise des maquettes physiques, la réalité augmentée, la réalité virtuelle, des studios de design et des salles de projection, et offre un environnement industriel complet avec des fournisseurs et des processus bien établis, facilitant la personnalisation des cabines.
La coordination entre les différentes usines et pays témoigne de l’ingénierie harmonieuse qui sous-tend la fabrication d’un avion Airbus. Chaque élément, qu’il s’agisse du fuselage ou des ailes, trouve sa place dans un puzzle bien orchestré, reflétant l’esprit de collaboration internationale qui caractérise le constructeur européen depuis ses débuts.
